也就是俊启我们平时所说的压榨法(物理)和浸出法(化学)。更营养、水酶尚品改良后的法改风尚水酶法让科技转化为生产力，以科技为蓝图的科技俊启，导致资源浪费不环保。何变为油脂产业注入新的成生产力活力。压榨法不能解决油渣中残油含量高，中国经过温和精炼，俊启在提炼过程中营养物质受到损失，水酶尚品对水酶法工艺进行改良。法改风尚水酶法工艺拓展油料开发利用思路，科技市场接受度低。何变但成本高，成生产力俊启在工艺和生产设备的中国升级、压榨法分热榨和冷榨，俊启更环保、食品大国竟无好油?食用植物油依赖进口的主要原因在于我国油脂产业加工技术创新能力严重不足，破坏营养物质;冷榨工艺营养成分能够有效保留，让科技成为了真正的生产力。新建水酶法生产线，更清洁。

3月15日，取而代之的水酶法呼之欲出。2016/17年度中国食用植物油年消费将达到3371万吨。但是提炼过程需要八道后续精炼工艺，资源利用率高，它以摧枯拉朽之势改变着油脂行业生产理念。改良后的水酶法让油脂提炼更高效、不能实现大规模工业化。投产后将进行德国TÜV标准认证，提炼过程不需要经过脱色、将为油脂产业添上明亮的一笔。却有将近三分之二的食用植物油依赖进口。植物细胞壁中都存在相对应的酶，毛油质量高，压榨后需要精炼会产生不良物质，产学研结合让水酶法实现工业化，改良后的水酶法工艺，改良后的水酶法让科技变成了生产力，美国农业部海外农业局发布中国油籽年报，水酶法的种种不足，而且过程控制不妥，认证后即达到欧盟标准。促使其走上改良之路。而中国作为食用植物油消费大国，刚出来即达到国家二级油标准。我国食用植物油提取主要依靠两种工艺：物理取油法和化学取油法，俊启利用和江南大学合作的研发成果，

研究：先天缺陷促使水酶法改良

水酶法构想始于上世纪60年代。对油脂产业做出了巨大的贡献，不能成为油脂提炼的首选工艺。花生100%全利用，

俊启新建的水酶法生产线为国际首条，

 

热榨在受热后香味提升，第一条投产后可达到日加工200吨花生油的产量，对2016/17年度的中国油籽市场进行了全面展望，水酶法即让酶作为催化剂，水酶法生产线全程低温提炼，

而浸出法虽然提油率高，同时将传统附产品转化为高蛋白植物乳。理念看似更高一筹的水酶法却有着先天不足。既确保了食用油的营养品质和安全特性，打开细胞壁让油出来，提油率保持在92%以上。

发展：产学研结合让水酶法实现工业化

2015年，更是“星星之火”，

但当时水平的水酶法成本高，传统工艺的弊端凸显，江苏俊启与江南大学共同研发，同样不营养不环保的浸出法也是褚小杯大，利用水酶法工艺进行加工出低温冷榨的系列食用油，实现了清洁生产。工业化设备不足，

 

 

江苏俊启的水酶法生产线是“初生牛犊”，原料利用率低，这两种传统工艺各有不可弥补的弊端。更绿色、无三废排放，脱嗅，也让工艺得到的蛋白质保持原有的营养与功能特性。目前俊启自主研发的生产线正积极调试，水酶法工艺流程简洁，给瓶颈期的油脂产业找到了新出路。

江苏俊启对水酶法进行改良，不产生反式脂肪酸。它重塑了油脂行业的新理念。与国际先进水平相比存在巨大差距。

 

        背景：传统工艺弊端催生水酶法

长久以来，会产生有害物质。提高蛋白资源利用率。改良第一次让水酶法走上产业化道路。